定制开发流程
每个特种定制项目遵循四阶段开发流程，确保从需求到交付的全程可控。
1
需求评估
客户提交工况参数表（温度/压力/介质/几何约束/寿命要求），技术团队72小时内完成可行性评估，输出初步方案框架和成本估算。
响应 ≤72h
2
材料选型
从AINITT材料数据库中筛选候选材料组合，进行相容性分析、性能预测和成本优化。输出包含材料牌号、性能参数和供应商信息的正式选型报告。
报告交付 5-7工作日
3
原型验证
制作功能原型件并进行全工况模拟测试。测试项包括：气密性、耐压爆破、耐腐蚀、热循环等。客户可全程参与见证关键测试节点。
原型交付 4-8周
4
批量交付
原型验证通过后进入批量生产。每批次附完整的检测报告、材质证书和质量追溯文档。支持小批量试产和多批次稳定供货。
首批交付 6-12周
镀层与处理指南
针对不同工况的表面处理方案，提升基材在极端环境下的服役性能。
| 处理工艺 | 基材适用 | 膜层厚度 | 硬度提升 | 摩擦系数 | 耐温上限 | 典型应用 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| PTFE涂层 | 不锈钢/铝合金/碳钢 | 15-30 μm | — | 0.05-0.10 | 260°C | 低摩擦滑动密封、食品级设备 |
| MoS₂固体润滑 | 不锈钢/钛合金/工具钢 | 5-15 μm | — | 0.02-0.08 | 400°C（大气）/ 1100°C（真空） | 真空设备、航天机构、超高真空密封 |
| 化学镀镍 | 碳钢/不锈钢/铝合金/铜合金 | 10-50 μm | HV 500-1100 | 0.10-0.15 | 400°C | 耐腐蚀密封件、化工阀门、海上平台 |
| 渗氮处理 | 合金钢/工具钢/不锈钢 | 0.1-0.5 mm | HV 800-1200 | 0.15-0.25 | 500°C | 高载荷密封面、液压缸、模具 |
质量检测标准
每件定制产品交付前均需通过以下标准检测流程。
氦泄漏检测
采用氦质谱检漏仪进行真空模式检测，灵敏度达1×10⁻¹⁰ Pa·m³/s。所有密封类定制件必检项目。
密封类必检
水压/气压试验
按设计要求进行1.5倍额定压力的水压试验，或气压试验（低压工况）。出具压力-时间曲线报告。
承压类必检
X射线探伤
对焊接件、铸造件进行内部缺陷检测，符合ASME Section V或GB/T 3323标准。适用于关键承力结构件。
结构件选检
金相分析
对金属材料进行显微组织观察，评估热处理效果、晶粒度、夹杂物等级。质量追溯的关键环节。
金属件必检
耐腐蚀测试
盐雾试验（NSS/AASS/CASS）、晶间腐蚀试验、点蚀电位测量。按客户介质条件定制测试方案。
腐蚀环境必检
尺寸全检
三坐标测量机（CMM）逐件检测关键尺寸，精度2μm+。每件产品附带尺寸检测报告和关键尺寸SPC分析。
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